В нашем цехе один из технологических этапов — это распиливание листов фанеры 1,5*1,5 метра на заготовки для дальнейшей обработки. Фанеру используем трех толщин: 4, 6 и 10 мм. Своего форматно-раскроечного станка у нас нет. Покупать его не планировали в виду того, что раскрой — это вспомогательная функция и по факту занимает мало времени. Тратить 50 и более тысяч рублей на форматник пока не готовы, поэтому используем ручные инструменты.

Те, кто когда-либо пилил лобзиком или ручной циркулярной пилой листовой материал (особенно слоистую фанеру) знают, что при рез получается плохого качества — скалываются края. Эту проблему решил бы все тот же форматник, так как у него идет 2 пилы — подрезная и основная. Но пока что используем то, что есть.  Как пилить без сколов лобзиком — читайте эту статью. Но лобзик тут весьма не удобен — каждый пил по 1,5 метра — с лобзиком это будет очень долго, поэтому решили использовать ручную циркулярку (лягушку). Циркулярка у нас марки Metabo, но принцип и внешний вид у них всех примерно одинаковый.

У нас также есть циркулярный станок, который пилет на порядок ровнее. Но у него небольшое рабочее поле, а доделывать большой стол под него не получится — просто не хватает свободного места, чтобы разместить стол, на котором можно пилить лист 1,5*1,5 метра. Те, кто думает, что можно положить лист 1,5*1,5 метра на маленький стол и распилить его на нем, держа лист на весу руками (даже вдвоем) — вы очень заблуждаетесь, поверьте на слово.

Почему происходит скол при пилении циркуляркой?

Повторюсь, что фанера — это просто склеенный многослойный шпон. Слои шпона в разных слоях направлены поочередно: слой с одним направлением волокон, слой с перпендикулярным направлением волокон. Если Вы пилите фанеру вдоль направления волокон, то проблем у вас скорее всего не будет. Но если пилить поперек — происходит скалывание верхнего слоя шпона. Диск вращается так, что зубцы двигаются снизу вверх, и они  как раз задирают верхний слой шпона.

Как видно. длина сколов достигает 2 см. Иногда даже больше.

В случае с циркуляркой это происходит из-за того, что между диском и подошвой (платформой) циркулярки есть зазор в пару саниметров. Именно из-за того, что сверху ничего не прижимает слой фанеры и происходят эти сколы. Более тонкие диски (например для ламината) мне тоже не подошли — результат точно такой же.

Доработка циркулярки для пиления без сколов

Решение достаточно простое — сделать подкладку на подошву, которая будет прижимать фанеру сверху. Скорее всего продаются такие готовые подкладки, но у меня не было особо времени искать их. Более того, хоть разные производители и делают похожие инструменты, они все-таки имеют свои размеры, поэтому подкладка нужна под конкретную модель конкретной марки. Было решено сделать подкладку самостоятельно.

Изначально я хотел взять за основу оргстекло, но нужного размера просто не оказалось под рукой. Поэтому я использовал фанеру 6 мм. Можно взять и 10 мм, а вот 4 мм явно будет мало.

Сначала я отпилил фанерку по размеру подошвы (платформы) циркулярки. Сделал прорезь для пильного диска и прикрутил эту подкладку к подошве.

Пока что под рукой были саморезы типа «клоп» для гипсокартона — закрепил фанерку на них. Прорезь под пильный диск я сделал на циркулярном станке, но с этим легко справится и электрический лобзик.

 В случае с лобзиком вроде можно такую же подкладку посадить на двухсторонний скотч (только из оргстекла — на фанере скотч не держится нормально). Но на лягушке я не рискнул — она более тяжелая и приходится прилагать некоторое усилие, плюс придавливать книзу. Скотч может сместиться и фанерку зажует диском. Мне не нужно, чтобы ее колбасило при работе — поэтому крепить только жестко.

Когда все прикрутил — сначала запустил пилу вхолостую — чтобы диск сам допилил себе нужные зазоры для свободного вращения. Зубцы чуть шире, чем сама толщина диска, поэтому они сами «выбрали» себе место.

Делаем пробный пил и получаем результат

Специально положил рядом сверло, чтобы было виден масштаб. Сверло на 8 мм. Как видно, результат на лицо! Сколы небольшие есть, но их длина не превышает 2 мм. В редких случаях 3 мм. В 10 раз меньше, чем без подкладки. Повторюсь — если нужен более идеальный пил — это нужен форматник с подрезным диском. Но поскольку у меня это только заготовки под дальнейшую работу, то этого более чем достаточно. Да и при необходимости можно просто пройтись по краю шлифмашинкой — просто снять фаску с угла, и таких следов уже не будет.

Но в таком состоянии мне не нравится как выглдяит новая платформа — защитный кожух не одевается. Во-первых, это не очень безопасно. Во-вторых, при остановке пилы у нее долго по инерции останавливается диск. А в виду конструкции и привычки, пилу с неостановившимся диском мы ставим на стол, не дожидаясь полной остановки (диск прячется под кожух и это безопасно).

Поэтому сделаем небольшую доделку — увеличим зазор с одной стороны под кожух.

Под рукой как назло не оказалось лобзика (оставил его дома), поэтому пришлось включить ЧПУ фрезер. Писать управляющую программу под нее не стал — просто в ручном режиме на 10% скорости прорезал нужное отверстие. Для тех, у кого нет фрезера — не расстраивайтесь — это также легко сделать лобзиком.

Нужное отверстие получилось не сразу — кожух не закрывался нормально. Поэтому потом еще несколько раз дорезал и подгонял под место.

Пока проверял насколько это в принципе сработает и делал пробный рез, то посадил себе занозу в руку от этой фанерной подкладки. Сейчас самое время обработать ее шлифмашинкой — чтобы не оставалось заусенцев и поверхность была более гладкой.

Теперь добавим саморезов. В прошлый раз закрепил только на 2 штуки по диагонали. Но тут очевидно, что они должны быть по всем углам, может потом добавлю еще промежуточные посередине. Делается просто — берем сверло по металлу и сверлим насквозь фанерку вместе с подошвой.

Дырки в подошве ни на что не повлияют, их и так там достаточно штатных. Всегда можно снять подошву и работать как обычно. если останутся заусенцы — просто зачистить надфилем фаску.

И далее просто загоняем саморезы по металлу в отверстия. Диаметр сверла должен быть чуть меньше диаметра самореза — так он создаст себе резьбу и будет держаться. Не всегда с первого раза получается его загнать на место, но в пару этапов шуриком это удалось.

Также саморезы с полукруглыми шляпками я заменил на саморезы с потайными. Круглые царапают фанеру, которую пилишь и мешают свободному ходу.

Да, решение не супер красивое. Но:

1. полчаса работы (было бы быстрее, если сразу знаешь что и как делать)

2. 20 рублей на этот кусок фанеры

3. очень чистый рез

Делаем контрольный рез

Обе стороны выглядят одинаково хорошо!