Продам Автоматическая линия вибропрессования VPS 5000 в Москве

Линия VPS 5000 это универсальная линия с самым высоким уровнем производительности, обладающая комплексом оборудования, позволяющим максимально автоматизировать технологический процесс, обеспечить низкую себестоимость и высокое качество продукции. Компании «Metalika» удалось сделать линию с высокой производительностью, компактную, с низкими инвестиционными затратами. По соотношению цена/качество все европейские производители безусловно проигрывают.

Автоматическая линия вибропрессования VPS 5000

Линия VPS 5000 это универсальная линия с самым высоким уровнем производительности, обладающая комплексом оборудования, позволяющим максимально автоматизировать технологический процесс, обеспечить низкую себестоимость и высокое качество продукции. Компании «Metalika» удалось сделать линию с высокой производительностью, компактную, с низкими инвестиционными затратами. По соотношению цена/качество все европейские производители безусловно проигрывают.

Специалисты компании готовы спроектировать линию, непосредственно под уже существующее здание, как это было сделано для российского заказчика. Например, на схеме, узел БСУ расположен отдельным элементом, но возможно размещение и непосредственно над бетоноформующей машиной, что сэкономит значительную площадь цеха. Существует вариант с установкой в БСУ двух шиберов с возможностью попеременно   готовить смесь для вибропресса и отпускать товарный бетон, что приведет к эффективности использования оборудования. Компания «Metalika» готова организовать демонстрационный визит на действующее предприятие в России.

По техническим требованиям заказчика комплексная линия по производству вибропрессованных изделий может быть спроектированана любом уровне автоматизации, возможны изменения принципов сушки от размерных камер сушки до перемещения продукции в кассетных блоках.

Специалисты компании «Metalika» готовы провести модернизацию действующих производств, дополнить их оборудованием, электронными узлами управления и учета.

Все управление линией осуществляется через единый контрольный пункт управления. Компьютерная визуализация процесса обеспечивает быстрое и комфортабельное управление машиной и всей системой. Благодаря применению РС управление облегчается, все рабочие параметры установки могут быть изменены во время работы в автоматическом режиме без остановки процесса, управление полностью русифицировано.

Управление линией представляется одиночными графическими изображениями и применяется  

двухуровневое управление для того, чтобы облегчить управление установкой и сделать его наглядным для персонала. В первом уровне управления показаны только те параметры, которые могут быть изменены при ежедневной работе. Во втором уровне управления, защищённым паролем, могут быть изменены дальнейшие настройки установки.  ДОСТУП НА ВТОРОЙ УРОВЕНЬ – ТОЛЬКО ДЛЯ СПЕЦИАЛЬНО ОБУЧЕННОГО ПЕРСОНАЛА, во избежание бессмысленных или ошибочных вводов. Некоторые машинные параметры заложены для безопасности таким образом, что допускают только «корректный» ввод данных.  

Диагностика помех и вспомогательных функций в работе, выводятся на дисплей понятным языком и символами, благодаря развернутой системе диагностики ошибок, и критериев. Это значительно упрощает поиск помех и минимизирует время простоев.

Управление сушильной камерой. Для каждой ячейки сушильной камеры показываются дата и время закладки, номер изделия. Цветом выделяются загружаемые и освобождаемые в настоящий момент ячейки, позиция фингеркара также отображается на мониторе.

Регистрация, учёт и показатели персонала. Производится раздельная для каждого рабочего дня регистрация всех важнейших данных производительности: время цикла, дневная выработка, КПД, причины отказов. Отдельно по каждому изделию указываются изготовленные машиной поддоны и загрузка сухой стороны. Возможен вывод данных производительности любых прошедших дней работы. Статистика работы с причинами и временем отказов, может быть представлена в табличной форме или в форме хронологической диаграммы.

Обмен данными и внешние сетевые возможности. По согласованию с заказчиком компания «Metalika» проводит онлайн диагностику систем и дает рекомендации по оптимизации работы. Может вносить изменения и устранять ошибки.  Рецептуры и данные изделий сохраняются в формате SQL и могут быть прочитаны и обработаны многими программами (например: 1С, Eхcel).

Вся документация на русском языке. Чертежи всей строительной части линии, схема электрооборудования, каталог запчастей, план регламентно-профилактических работ, инструкция по наладке и использованию.

Основным элементом линии является бетоноформовочная машина VPS 5000 GT/A. Это самая высокопроизводительная машина в линейке стационарных формовочных машин компании «Metalika». Бетоноформовочная машина VPS 5000 оснащена системой «Varioflex», что обеспечивает синхронный и контролируемый уровень вибрации для достижения максимального качества продукта. Двухслойное вибропрессование позволяет производить цветную продукцию полного и частичного прокраса высотой 50 мм до 350 мм.

В соответствии с техническими требованиями заказчика к готовому продукту, специалисты компании «Metalika»готовы внести изменения в существующую конструкцию, для создания оптимально эффективного вибропресса по производительности и качеству.

Бетоноформовочная машина формующая изделия на поддоне, предназначенная для изготовления: тротуарной плитки, газонных плит, фигурных камней для мощения, бордюрных камней, полнотелых блоков, пустотелых блоков, камней для кладки „строительный кирпич и других подобных элементов из тяжелых  бетонов и песко-цементной смеси. Машина отвечает всем необходимым требованиям к производству бетонных изделий высшего качества.

Конструкция машины. Мощная станина машины сварена из четырёхгранных труб и двутавров  в стабильную конструкцию. В станине установлена мощная неперекашиваемая система пуансон-форма с гидроприводом и четырьмя направляющими. Хромированные и шлифованные направляющие колонны диаметром 70 мм смонтированы в легкосменных и регулируемых направляющих с буксами подшипников скольжения. Формообразующие элементы прочно связаны с направляющими колоннами. Движение распалубки производится через мостик повышенной жёсткости из четырёхгранных труб посредством двух расположенных сверху гидроцилиндров. Подъём пуансона осуществляется при помощи гидравлического цилиндра верхнего расположения.

Пресс-форма. Форма через резиновые элементы закрепляется с двух сторон шестью болтами к системе пуансон-формы.

Пуансон. Основная пластина пуансона установлена через виброгасители на раме пуансона. На пластине закреплены два компактных вибратора. Демпфирующие элементы при необходимости могут быть заблокированы.

Подача поддона. Тележка подачи поддонов приводится в действие гидравлической системой.

Вибросистема.  Ударный вибростол выполнен как жесткая на изгиб конструкция и оснащается сменными накладками на болтах. В стол вмонтированы два частотнорегулируемых двухвальных вибратора, каждый с приводом от электромотора мощностью 11 кВт. Для обеспечения вертикально направленной вибрации приводы синхронизированы. Приводы высокой мощности обеспечивают минимальное время разгона и торможения. Благодаря частотной регулировке сила вибрации бесступенчато регулируется до макс. 7000 об/мин.  Верхний пуансон оборудован двумя вибраторами мощностью 1,3 квт, для обеспечения вертикально направленной вибрации приводы синхронизированы. Вся вибросистема отделена от остальной рамы машины виброгасящими элементами.

Система наполнения. Представляет собой мощную рамную конструкцию из четырехгранных труб и двутавров. В раме расположен бункер основного бетона, который оснащён затвором и сигнализатором уровня заполнения. Наполнение трансферкары производится через гидравлический затвор бункера, открывающийся на определенное время. Стол трансферкары изготовлен из износостойкого металла толщиной 12 мм, и смонтирован с учётом возможности лёгкой замены. С помощью комбинированных роликов, трансферкара перемещается в направляющих точно и плавно. Трансферкара также оснащена стальной/пластиковой щёткой для чистки пластин пуансона. Движение трансферкары осуществляется при помощи гидроцилиндра.

Регулировка высоты. Для настройки на различные высоты форм, система наполнения оснащена устройством регулировки высоты с двумя механическими домкратами по 5 т.

Для очистки пуансонных пластин крупной структуры, которые невозможно очистить щеткой, закрепленной на трансферкаре, применяется кросклинкерная очистка швертов пуансона. Устройство служит для очистки прямолинейных пуансонных швертов при поперечном изготовлении бортовых камней. Привод кросклинкерной щетки осуществляется мотор-редуктором и роликовой цепью. Траверса перемещается по цилиндрической направляющей диаметром 70 мм. Устройство и приводы защищены от загрязнений.

Гидроагрегат. Масляный резервуар вместимостью 340 л. установлен на раме и оснащён двумя окнами для контроля и сервиса. На резервуаре расположен главный насос с приводом. На возвратной магистрали имеется охладительная система и система нагрева, фильтр с индикатором степени загрязнения. Максимальное рабочее давление гидросистемы составляет 140 бар.

Полностью автоматическое управление. Пульт управления с цветным дисплеем и системой меню, установлен в кабине управления и продублирован у машины. В пульте смонтированы органы управления для ручного режима и настройки, расположенные на видном месте. В распределительном шкафу смонтирована основная электропроводка для всего оборудования, включая преобразователи электроприводов, устройства коммутации, управления и контроля.   Управление реализовано как свободно программируемое на основе SCADA (OMRON). Ввод параметров управления происходит через пульт управления. Все параметры управления установкой могут быть изменены непосредственно во время работы без остановки машины. Различные параметры машины и системы сохраняются в рецептуре привязанными к определенному продукту.

Автоматическая система отключения вибропрессования, при достижении заданной высоты продукта, осуществляется в 2 точках, для изготовления камней точной высоты. На раме машины расположены 2 переустанавливаемых по высоте ограничителя размера изделия. При достижении необходимой высоты камня, последующее опускание пуансона предотвращается с помощью ограничителей, при этом происходит автоматическое отключение вибрации пуансона и стола.

Сенсорика. Контроль уровня заполнения бункера основного бетона и трансферкары посредством автоматического контроля бетоносмесительного узла.

Важным элементом линии, является узел подготовки бетона BS 60, так как во многом, именно из-за качества бетона зависит качество готовой продукции. Современные технологии и химические добавки значительно повысили требования к смесителям. Сегодня нужно работать со смесью с низким уровнем влаги (2%-5%), быстро вводить и качественно промешивать добавки, выгружать смесь с четко заданной влажностью и, именно поэтому, компания «Metalika» рекомендует высокоскоростной планетарный смеситель собственного производства, оснащенной системой «Hydronix». По желанию заказчика, на BS 60 может быть установлен двухвальный или тарельчатый смеситель.

Планетарный смеситель		Cхема вращения планетарного смесителя

Тарельчатый смеситель	Двухвальный смеситель

Полностью автоматическое управление BS 60 - это пульт управления с цветным дисплеем и системой меню, установленный в общей кабине управления линии. В пульте смонтированы органы управления для ручного режима и настройки, интерактивная работа осуществляется с помощью мыши и клавиатуры PC, установлена защита от сбоя питания (ИБП) и соответствующий матричный принтер. Два TFT мониторы позволяют одновременно работать с базой данных и отслеживать процесс работы узла. Второй TFT монитор обеспечивает видеонаблюдение процесса (мин. две камеры). Управление реализовано как свободно программируемое на основе SCADA (OMRON). Все параметры управления установкой могут быть изменены непосредственно во время работы без остановки машины. Различные параметры машины и системы сохраняются в рецептуре привязанными к определенному продукту. Программа поддерживает следующую комплектацию:

• до 5 компонентов инертных материалов
• до 4-х компонентов цемента (с наполнителем)
• до 1 компонента воды (оборотной и чистой)
• до 3 компонентов аддитивных добавок

Система «Hydronix» дает возможность автоматической коррекции воды в зависимости от влажности песка, и путем корректировки подачи воды позволяет получать требуемую консистенцию бетона.

Система ведет учет всех необходимых данных (рецептов, клиентов, объектов строительства, транспортных средств, сырье, и т.д.). По требованию заказчика, система учета данных может быть интегрирована с программами управленческого учета 1C, SAP, и другими.

Линейный силос для инертных материалов в базовой комплектации BS-60 имеет объем 88 м3 (4*22 м3), но по желанию заказчика может быть увеличен до необходимых размеров.

Околопрессовое оборудование - это именно та часть линии, позволяющая значительно увеличить скорость производства, сократить численность персонала и соответственно уменьшить ФОТ. От уровня синхронизации, уровня отказоустойчивости и долговечности этих узлов зависит весь экономический эффект перехода от полуавтоматического к автоматическому исполнению линии.

Расстояние от бетоноформующей машины до лифта накопителя (схема№2) (Элеватора) сырая продукция на производственном поддоне движется по транспортёру на шарикоподшипниках и роликах с клиновым ремнем. Поддоны центрируются боковыми направляющими и позиционируются по конечным выключателям, специальная щетка очищает лицевую поверхность свежеотформованных изделий, осуществляется «отмыв» продукции (опция).

Лифт для подъема сырых элементов (схема №2) (Элеватор) - узел  штабелирования один над другим поддонов с отформованными изделиями перед отправкой их в камеру сушки. Основной каркас составляет стабильная конструкция из двутавровых балок, на каркасе смонтированы моторные консоли для двух мотор-редукторов со встроенными тормозами. Передача мощности на несущие цепи происходит синхронно, через цепные колеса и цепи, расположенные с двух сторон. В качестве несущих цепей применены мощные втулочные конвейерные цепи, движущиеся в направляющих. На цепях закреплены несущие угольники, имеющие специальный профиль для выравнивания и центрирования поддонов. Штабелёр управляется автоматически и контролируется посредством конечных выключателей и фотодатчиков. Для защиты персонала имеются защитные решётки по сторонам.

Технические данные:

Максимальная нагрузка: 8,5 т

Количество этажей 20 шт.

Расстояние между этажами 400 мм

Мощность 5,5 кВт

Лифт для спуска сухих элементов (Ловелатор) - узел расштабелирования поддонов с сухими изделиями. Основной каркас составляет стабильная конструкция из двутавровых балок, на каркасе смонтированы моторные консоли для двух мотор-редукторов со встроенными тормозами. Передача мощности на несущие цепи происходит синхронно через цепные колеса и цепи, расположенные с двух сторон. В качестве несущих цепей применены мощные втулочные конвейерные цепи, движущиеся в направляющих. На цепях закреплены несущие угольники, имеющие специальный профиль для выравнивания и центрирования поддонов. Штабелёр управляется автоматически и контролируется посредством конечных выключателей и фотодатчиков. Для защиты персонала имеются защитные решётки по сторонам.

Технические данные:

Максимальная нагрузка: 8,5 т

Количество этажей 20 шт.

Расстояние между этажами 400 мм

Мощность 5,5 кВт

Перемещения штабелей технологических поддонов сырой и сухой продукции между узлами прессования, упаковки и камерами сушки осуществляет автоматический погрузчик (Фингеркар) (схема №3) грузоподъёмностью 8,5 тонны. Погрузчик состоит из нижней тележки и позиционирующейся на ней верхней тележки. Нижняя тележка перемещается по рельсам перпендикулярным оси машины от Элеватора к камерам сушки, и от камер к Ловератору. На нижней тележке имеются рельсы для верхней тележки, параллельные с осями машины, камерами сушки и штабелеров. Нижняя тележка точно позиционируется напротив соответствующей позиции и фиксируется на ней. Верхняя тележка переезжает с рельсов нижней тележки на рельсы в соответствующей позиции и двигается дальше. Устройство предназначено для полностью автоматической работы, однако (в режиме наладки) все движения могут осуществляться вручную. Все приводы осуществляются регулируемым сервомотором со встроенными тормозами. Предусмотрены все необходимые средства безопасности: страховка от опрокидывания, защитные дуги и предупреждающие лампы при автоматическом режиме работы.

Нижняя тележка. Представляет собой стабильную сварную рамную конструкцию. Беговые поверхности 4 колёс закалены. Позиционирование нижней тележки происходит посредством лазера. Для окончательного позиционирования нижней тележки и блокировки ее от смещений во время работы верхней тележки, на каждой позиции применено центрирующее устройство, запирающееся механически. Снабжение нижней тележки электроэнергией происходит через подводящий шлейф длиной до 32 метров.  Предусмотрена страховка от опрокидывания верхней тележки.

Верхняя тележка. Представляет собой стабильную сварную рамную конструкцию с мачтой, на которой закреплены вилочные захваты для приема поддонов. Подъём и опускание мачты производится гидроцилиндром. Шасси оснащено спереди двойными осями. Беговые дорожки шести колес закалены. Энергоснабжение верхней тележки происходит через кабельный барабан с предохранительной электромагнитной муфтой и длиной кабеля до 45 метров. Точное и быстрое позиционирование верхней тележки по глубине камер обеспечивается ультразвуком.

Электроуправление погрузчиком состоит из электрошкафов и управляющего пульта. Для автоматического управления всех машинных функций применено свободно программируемое устройство OMRON. На транспортной группе установлен электрошкаф. В нём встроены датчики регулировки приводов. Все необходимые кнопки, переключатели и сигнальные лампы для автоматической работы установлены в пульте управления. В нем также встроены снабжение постоянным током и центральный блок управления. Управление движений транспортно-складирующей группы в ручном режиме возможно с помощью переносного пульта.

Технические характеристики:

Макс. Нагрузка: 8,5 т

Количество этажей: 20 шт.

Междуэтажное расстояние: 400 мм

Общая ширина поддонов: 1400 мм

Максимальный рабочий цикл в дальнюю (резервную) камеру 8 мин.

Принимает продукцию от лифта спуска конвейер и выполняет транспортировку поддонов с сухими элементами до робота - укладчика, который снимает элементы с поддонов, далее до щетки для очистки поддонов и механизма, переворачивающего поддоны. Конвейер представляет собой стабильную конструкцию из труб и профилей. В основной раме с боковыми направляющими имеются салазки с несущими роликами и храповики. Позиционирование поддонов осуществляется посредством инфракрасных датчиков.

Для снятия готовых изделий с технологического поддона и их послойного штабелирования на транспортном паллете, применяется автоматический робот - укладчик. Укладчик представляет собой очень стабильную портальную конструкцию из стальных профилей с опорами направляющих. По направляющим перемещается каретка, привод которой производится посредством гидравлической системы. В каретку встроена подъемная мачта, которая перемещается в специальных роликовых направляющих. Привод мачты производится от гидроцилиндра. На подъёмной мачте имеется поворотный зубчатый венец, предназначенный для фиксации захвата в положениях 0, 90°. Промежуточные положения устанавливаются свободно. Гидроагрегат с регулируемым насосом, предназначенный для обеспечения работы захвата, находится на портале робота. Управление состоит из управляющего шкафа для обслуживания необходимых управляющих пультов и постов с каналами связи для децентрализованного ввода-вывода от датчиков. В распределительный шкаф встроены: силовая проводка, включая преобразователь частоты для приводов; устройства переключения, управления и контроля. Управление реализовано на базе OMRON как свободно программируемое управление. Управляющие и сигнальные устройства для ручного режима и режима настройки размещены на пульте управления так, чтобы при ручных режимах имелся обзор на перемещения.

Технические данные:

Ход макс.: 2600 мм

Макс. высота пакета: 1.350 мм с транспортным поддоном

Макс. поднимающий вес: 600 кг

Для очистки технологических поддонов от остатков бетонной смеси в рамной конструкции установлена регулируемая по высоте специальная спиральная щетка.

В самом конце конвейера сухой продукции установлено устройство для переворачивания технологических поддонов (позиция на схеме №10). Устройство переворачивает технологические поддоны для их равномерного из­носа с обеих сторон. Привод устройства гидравлический.

Перевернутый технологический поддон попадает на линию по возврату поддонов (позиция на схеме №7) в вибропресс. Поперечный транспортер приводится в действие гидравлической системой, и передает технологические поддоны от кантователя к магазину поддонов через устройство смазки технологических поддонов. В основной раме с боковыми направляющими имеется каретка с собачками, позиционирование поддонов происходит посредством конечных выключателей. Привод линии гидравлический.

Для поштучной установки транспортных паллет на транспортёр, в линии применяется дозатор- накопитель евро поддонов (по тех. заданию размер поддона может быть любой). Конструкция состоит из стабильной рамы с наклонными боковыми стенками для центрирования штабеля паллет. Штабель лежит на охватывающих с боков опорах, поднимающихся и опускающихся от гидроцилиндра паллета, укладывается на транспортёр, и без контакта с остальным штабелем транспортируется к упаковщику по конвейеру для транспортировки готовой продукции. Конвейер выполняет транспортировку наполненных евро-поддонов от робота-упаковщика через автоматическое устройство для упаковки в стретч-пленку, и полипропиленовую ленту вертикальной и горизонтальной упаковки к вилочному погрузчику.

Накопитель европоддонов и робот укладчик	Конвейер транспортировки готовой продукции	Конвейер транспортировки готовой продукции

Упаковщик в стречт-пленку	Вертикальный и Горизонтальный упаковщики с полипропиленовую ленту